Công ty Cổ phần H&T áp dụng Lean để nâng cao năng suất chất lượng

Cải tiến môi trường làm việc

Công ty H&T, chuyên về cơ khí chế tạo tuy đã hoạt động từ nhiều năm nay nhưng tại thời điểm bắt đầu dự án, không gian làm việc tại xưởng sản xuất chế tạo rất lộn xộn. Ở hầu hết ở tất cả các bộ phận đồ đạc, công cụ dụng cụ, vật tư, nguyên liệu để rất bừa bộn, không theo một trật tự. Đặc biệt có rất nhiều những đồ vật không cần thiết, không phục vụ cho công việc nhưng vẫn được lưu giữ. Khu vực ngoại cảnh phía bên ngoài nhà xưởng chưa được sạch sẽ. Cách “bố trí” vật dụng như trên trước hết gây hình ảnh không tốt đối với khách hàng, tạo một không gian làm việc thiếu tính chuyên nghiệp, nhân viên rất khó khăn trong tìm kiếm vật dụng khi cần và có thể gây nhiều rủi ro về an toàn lao động.

Với sự hỗ trợ của chuyên gia tư vấn từ QUATEST 3, Ban lãnh đạo công ty đã đặt ra mục tiêu triển khai công cụ 5S & Quản lý trực quan tại các bộ phận của nhà máy. Bước đầu, kỳ vọng của lãnh đạo là cải thiện không gian làm việc, đặc biệt là hình thành ở người lao động nhận thức, thói quen thực hành kỷ luật công nghiệp, triển khai phương pháp 5S & quản lý trực quan một cách bài bản và có hệ thống. Với sự cam kết của Lãnh đạo cao nhất, các quản lý cấp trung và toàn thể công nhân, bước đầu đã đạt được một số kết quả nhất định và đáng khích lệ. Không gian làm việc trở nên gọn gàng sạch sẽ và trực quan hơn. Công nhân đã được làm quen với công cụ cơ bản nhất để cải tiến năng suất chất lượng. Ngoài ra, công ty còn tự viết được phần mềm cho phép thực hiện đánh giá 5S giúp rút ngắn thời gian đánh giá.

Môi trường làm việc đã được cải thiện

Xác định thêm nguồn gây lãng phí lớn

Tại thời điểm bắt đầu dự án Lean, tại các xưởng của H&T, thường xảy ra sự cố sai lỗi về bản vẽ. Các sai lỗi này mà chỉ được xử lý theo cách “lỗi ở đâu khắc phục ở đó” nhưng chưa được theo dõi, kiểm soát và khắc phục nguyên nhân gốc để giảm thiểu sự tái diễn. Trung bình việc tranh cãi về sai lỗi bản vẽ giữa bộ phận kỹ thuật & sản xuất khoảng 12 lần/tháng. Ngoài hậu quả gây tranh cải giữa các bên liên quan, còn gây ra nhiều lãng phí về vật tư nguyên liệu do phải tái chế, sửa lại. Việc sửa chữa khắc phục này cũng gây tốn nhiều thời gian và ảnh hưởng tới khách hàng

Nguyên nhân chính dẫn đến sai lỗi bản vẽ là chưa có qui trình hướng dẫn cho việc soạn thảo, ban hành, thực hiện, thu hồi, kiểm soát bản vẽ. Công ty đã thiết lập quy trình kiểm soát bản vẽ trong đó phân công nhân sự cụ thể kiểm soát, thống kê theo dõi các loại sai lỗi, quy định rõ ràng việc thu hồi kịp thời, hủy các bản vẽ cũ.

Kết quả của việc cải tiến này là giảm tỷ lệ sai sót bản vẽ và việc tranh cãi về sai lỗi bản vẽ giữa bộ phận kỹ thuật & sản xuất từ 12 lần/tháng xuống còn khoảng 4 lần/tháng. Quan trọng nhất vẫn là hạn chế việc sửa chữa lại các chi tiết sản phẩm do sai lỗi bản vẽ. Bản vẽ được kiểm soát tốt hơn như hình dưới:

“Tinh thần” của Kaizen – Nhiều cải tiến nhỏ tích góp thành kết quả lớn

Kaizen được xem là công cụ cơ bản nhất mà các doanh nghiệp cần chọn lựa áp dụng để từng bước xây dựng văn hóa cải tiến trong toàn tổ chức. Kaizen hướng tới khuyến khích mọi người tham gia đóng góp và thực hiện các ý tưởng cái tiến nhỏ mà không hoặc ít đầu tư nguồn lực. Nếu có nhiều cải tiến nhỏ gộp lại sẽ tạo những thay đổi lớn. Trong thời gian thực hiện dự án, ngoài những cải tiến nói trên, các thành viên tham gia còn thực hiện được những cải tiến nhỏ sau đây:

Cải tiến an toàn lao động: Đã thiết lập được bảng nhận diện rủi ro an toàn & biện pháp phòng ngừa. Nhân viên nhận thức được những mối nguy, rủi ro liên quan đến công việc của mình và cách xử lý. Quản lý tốt về an toàn lao động cũng là một trong những biện pháp giảm thiểu các lãng phí trong sản xuất

Cải tiến đồ gá gia công cánh tách vỏ cà phê: Tiết kiệm được 1 triệu đồng/1 bộ, khoảng 16 triệu đồng/năm (ước tính mỗi năm gia công 16 bộ)

Cải tiến giảm thao tác tìm kiếm bu lông giúp loại bỏ được thời gian tìm kiếm bu long. (Mỗi lần tìm kiếm tốn từ 5 -10 phút)

Cải tiến công cụ di chuyển tôn từ máy xấn tôn sang các tổ sản xuất giúp giảm công đoạn thừa từ việc sử dụng 2 thiết bị xuống còn 1 thiết bị khi vận chuyển

Cải tiến việc nâng hạ phôi vào các máy tiện giúp giảm sức lao động, rút ngắn 1/2 thời gian đưa phôi vào máy tiện

Cải tiến trang bị công cụ di chuyển phôi & bán thành phẩm. Xe nhỏ, gọn linh động & phù hợp cho việc di chuyển hàng hóa ở các không gian nhỏ hẹp.

Cải tiến quay đầu băng tải đầu vào chuyền đóng gói 2: Năng suất đọt lỗ gấp 15 lần so với phay: Máy phay 10 phút cho ra được 1 tấm, trong khi máy đọt 10 phút cho ra được 15 tấm (tấm 4 lỗ).

TRƯỚC:

SAU:

Với kết quả trên từ áp dụng LEAN đem lại, lãnh đạo công ty xác định sẽ tiếp tục tập trung vào việc duy trì và áp dụng tốt hơn các công cụ cơ bản Kaizen và 5S trong LEAN.

Ước tính tiết kiệm được khoản 80 triệu trong thời gian triển khai dự án.

DC&XT